การเพิ่มประสิทธิภาพของประสิทธิภาพความเหนื่อยล้าของข้อต่อรอยเชื่อมมาตรฐานแห่งชาติ

การเพิ่มประสิทธิภาพของประสิทธิภาพความเหนื่อยล้าของข้อต่อรอยเชื่อมมาตรฐานแห่งชาติ

• อะไรคือปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อประสิทธิภาพความเหนื่อยล้าของรอยต่อรอยเชื่อมของรางมาตรฐานระดับชาติ?

The grain size in the heat - affected zone (HAZ) of welding is a core factor. Coarse grains (>50μm) will reduce the fatigue strength by 20% - 30%. It is necessary to refine the grains by controlling the welding line energy (≤30kJ/cm). Excessive joint reinforcement (>3mm) will increase the stress concentration factor to 1.5 - 2.0, shortening the fatigue life by 40% - 50%. The reinforcement should be controlled within 0 - 2mm with a smooth transition (slope ≤1:5). Welding defects (such as pores and slag inclusions) will become sources of fatigue cracks. Pores with a diameter >0 . 5 มม. สามารถลดความแข็งแรงของความเมื่อยล้าได้ 15% - 20% . จำเป็นต้องกำจัดข้อต่อที่มีข้อบกพร่องอย่างเคร่งครัดผ่านการทดสอบที่ไม่ใช่การทำลาย โหลด . โพสต์ - การหลอมลดความเครียดจากการเชื่อมที่ 600 - 650 ระดับจะต้องลดความเครียดที่เหลือลงต่ำกว่า 50mpa

• วิธีตรวจจับรอยแตกของความเหนื่อยล้าในข้อต่อเชื่อมราง?

การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กสามารถตรวจจับพื้นผิวและใกล้ - รอยแตกของพื้นผิว . ใช้การแขวนลอยแม่เหล็กบนพื้นผิวข้อต่อ . หลังจากการทำให้เป็นแม่เหล็กรอยแตกจะดูดซับอนุภาคแม่เหล็กเพื่อสร้างเส้นใสซึ่งสามารถตรวจจับรอยแตกขนาดใหญ่กว่า 0. การตรวจจับ . ใช้โพรบแบบเอียง (k 2.5 - k3) เพื่อสแกนทั้งสองด้านของข้อต่อซึ่งสามารถตรวจจับรอยแตกที่มีความลึกของ 2 - 50 mm .}}}}}}}}} {}}}}}}}}} ระบุการเปลี่ยนแปลงความต้านทานที่เกิดจากรอยแตกผ่านหลักการของการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้าด้วยความเร็วในการตรวจจับสูงถึง 100km/h ซึ่งเหมาะสำหรับการตรวจคัดกรองอย่างรวดเร็วของสายจราจรสูง - . การทดสอบความเหนื่อย ชีวิตที่เหนื่อยล้าที่ผ่านการรับรอง ข้อต่อทางรถไฟที่หนัก - ลากต้องผ่านการทดสอบนี้ 100%

• มาตรการทางเทคโนโลยีในการปรับปรุงประสิทธิภาพความเหนื่อยล้าของข้อต่อเชื่อมคืออะไร?

การเชื่อมช่องว่างแคบใช้เพื่อลดช่วงของความร้อน - โซนที่ได้รับผลกระทบ . ความกว้างของความร้อน - โซนที่ได้รับผลกระทบจะลดลงจาก 10 - 15 มม. ในการเชื่อมแบบดั้งเดิมเป็น 5 - 8 มม. . ราง . โพสต์ - การบดความแม่นยำของการเชื่อมของพื้นผิวข้อต่อช่วยลดความขรุขระจาก RA6 . 3μmถึง RA1 . 6μmลดความเข้มข้นของความเครียดจากการลดลง น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0 . 3mm . ใช้ pre - ความเค้นอัดกับข้อต่อ . ใช้อุปกรณ์ไฮดรอลิกเพื่อทำให้ข้อต่อเกิดความเครียดก่อนการทำงานของ - 100 - 60%ซึ่งเป็นที่ต้องการสำหรับเส้นที่ไร้รอยต่อทางรถไฟความเร็วสูง ใช้ใต้ - วัสดุเชื่อมที่ตรงกัน ความแข็งแรงของโลหะเชื่อมคือ 5% - 10% ต่ำกว่าโลหะฐานดังนั้นการเปลี่ยนรูปพลาสติกจะเข้มข้นในโซนเชื่อมหลีกเลี่ยงการแตกก่อนวัยอันควรในโซนความร้อน - ที่ได้รับผลกระทบซึ่งมักใช้ในการเชื่อมราง U75V

• ความแตกต่างของประสิทธิภาพความเหนื่อยล้าของข้อต่อรางระหว่างวิธีการเชื่อมที่แตกต่างกันคืออะไร?

การเชื่อมก้นแฟลชมีประสิทธิภาพความล้าของข้อต่อที่ดีที่สุดด้วยความร้อนขนาดเล็ก - โซนที่ได้รับผลกระทบและธัญพืชสม่ำเสมอ . อัตราการเก็บรักษาความแข็งแรงหลังจาก 2 ล้านรอบมากกว่าหรือเท่ากับ 85% . มันใช้งานได้ 100% - 15% ต่ำกว่าการเชื่อมก้นแฟลชเหมาะสำหรับการเชื่อมส่วนโค้ง . อย่างไรก็ตามมันมีข้อกำหนดสูงสำหรับทักษะของผู้ประกอบการและอัตราการรับรองความผันผวนอย่างมาก (85% - 95%) . (15 - 20 mm) . ความแข็งแรงของความเมื่อยล้าคือ 20% - 30% ต่ำกว่าการเชื่อมก้นแฟลชใช้สำหรับการซ่อมแซมฉุกเฉินเท่านั้น<3mm) and excellent fatigue performance, but the equipment investment is large, and it is currently only used in key projects on a trial basis.​

• วิธีกำหนดวงจรการบำรุงรักษาความเหนื่อยล้าของข้อต่อเชื่อม?

Heavy - haul railway (axle load ≥25t) welded joints need a special fatigue test every 2 years, using magnetic particle + ultrasonic combined detection. Cracks found should be ground or replaced immediately, because large axle load makes the fatigue crack growth rate 2 - 3 times faster. High - speed railways (speed ≥300km) are inspected once a year, focusing on turnout areas and curve section joints. The fatigue stress in these parts is 30% - 40% higher than that in straight sections, requiring early intervention. Ordinary railways (axle load 16 - 20t) are inspected once every 3 years. Combined with daily rail inspection data, if the gauge change rate at the joint is found to be >0 . 5%/ปีวงจรการตรวจจับจะต้องสั้นลงถึง 2 ปี . เนื่องจากการเริ่มต้นบ่อยครั้ง - หยุดการขนส่งทางรถไฟในเมืองการตรวจสอบจะดำเนินการทุก 1 . 5 ปี ข้อต่อภายใน 200 ม. ที่ปลายทั้งสองของสถานีเป็นพื้นที่สำคัญและความเสียหายที่เกิดขึ้นเมื่อความเหนื่อยล้าปรากฏขึ้น 1 - 2 ปีก่อนหน้านี้ในช่วงช่วงเวลา