วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพและตรวจสอบให้แน่ใจว่าการยึดและการต่อต้านการดึงออกของหนามแหลมถนน

วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพและตรวจสอบให้แน่ใจว่าการยึดและการต่อต้านการดึงออกของหนามแหลมถนน

• จุดประสงค์หลักของการเพิ่มประสิทธิภาพซัลเฟอร์ - ซีเมนต์ - อัตราส่วนทรายจาก 1: 1: 3 ถึง 1: 1.2: 2.8 สำหรับการเพิ่มขึ้นของคอนกรีต

วัตถุประสงค์หลักคือการลดปริมาณทราย (จาก 3 ส่วนเป็น 2.8 ส่วน) และเพิ่มปริมาณซีเมนต์ (จาก 1 ส่วนเป็น 1.2 ส่วน) เพื่อปรับปรุงความแข็งแรงของแรงอัดและแรงยึดพันธะของสารยึดในขณะที่ทำให้มั่นใจได้ว่าการไหลเวียน (การไหลมากกว่าหรือเท่ากับ 180 มม.) การปรับปรุงประสิทธิภาพ: ก่อนการปรับให้เหมาะสมตัวแทนยึดมีความแข็งแรงในการรับแรงอัดของ 40MPa และแรงยึดติด 5MPa; หลังจากการปรับให้เหมาะสมพวกเขาเพิ่มขึ้นเป็น 45mpa และ 6.5mpa ตามลำดับและการดึงสไปค์ - แรงเพิ่มขึ้นจาก 55kN เป็น 65kN อัตราการหดตัวลดลงจาก 3% เป็น 2% โดยหลีกเลี่ยงอินเทอร์เฟซ debonding ระหว่าง spikes และตัวแทนยึด (อัตราการ debonding จาก 8% ถึง 2%) ความต้านทานน้ำดีขึ้นโดยมีอัตราการกักเก็บความแข็งแรง 90% หลังจากการแช่ 72 ชั่วโมง (เทียบกับ . 80% ก่อนหน้านี้) ควบคุมอุณหภูมิความร้อน (160 - 180 องศา) และเวลาผสม (มากกว่าหรือเท่ากับ 5 นาที) ในระหว่างการกวนเพื่อให้แน่ใจว่าสม่ำเสมอบรรลุถึง 80% ของการออกแบบแรงอัดใน 24 ชั่วโมง

• สูญญากาศ - กระบวนการยึดเรซินช่วย (- 0.08 ถึง -0.09mpa) แก้ปัญหาการนอนหลับคอนกรีตที่ถูกอัดไว้

การเทแบบดั้งเดิมนั้นสร้างฟองอากาศได้อย่างง่ายดายในตัวแทนยึด (อัตราฟอง 10%) นำไปสู่ความผันผวนขนาดใหญ่ในการดึงสไปค์ - แรงออก (55 - 65kN) สุญญากาศ - กระบวนการช่วยขจัดอากาศออกจากหลุมสไปค์โดยการดูดฝุ่น (อัตราฟองน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2%) ทำให้มั่นใจได้ว่าการยึดติดแน่นระหว่างตัวแทนยึดและผนังหลุม (พื้นที่พันธะมากกว่าหรือเท่ากับ 98%) ปัญหาหลักที่แก้ไขแล้ว: ①ลดความเข้มข้นของความเครียดที่เกิดจากฟองสบู่ (ความเครียดจาก 300mpa เป็น 250mpa) หลีกเลี่ยงการคลายสไปค์ (อัตราการคลายรายปีจาก 10% ถึง 3%); ②ป้องกันการเกิดออกซิเดชันของเรซิ่นทางอากาศขยายอายุการใช้งานของตัวแทนการยึดครองจาก 15 ปีถึง 20 ปี ดึง - การปรับปรุงแรง: การดึงค่าเฉลี่ย - ออกแรงของกระบวนการดั้งเดิมคือ 58kN ในขณะที่สุญญากาศ - กระบวนการช่วยเหลือสูงถึง 68kN (เพิ่มขึ้น 17%) และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของแรงดึงออกลดลงจาก 5KN ในระหว่างการก่อสร้างสูญญากาศเป็นเวลา 10 นาทีก่อนที่จะฉีดสารยึดด้วยความเร็ว 50 มล./นาทีเพื่อหลีกเลี่ยงความผันผวนของสูญญากาศ (ความผันผวนน้อยกว่าหรือเท่ากับ± 0.005mpa)

• วิธีการปรับแนวตั้งของ spikes ด้วยค่าเบี่ยงเบน 2 องศา (ดึง - แรงยังคงสูงกว่าหรือเท่ากับ 60kN) โดยใช้การแก้ไขติดตั้งและรายการใดที่จะทดสอบหลังจากการปรับ?

ขั้นตอนการปรับ: ①แก้ไขสไปค์ด้วยอุปกรณ์แก้ไข (รวมถึงมาตรวัดระดับที่มีความแม่นยำ 0.02 มม./ม. และอุปกรณ์ผลัก) เพื่อให้แน่ใจว่ามีการอ้างอิงการแก้ไขที่แม่นยำ ②ใช้แรงด้านข้างของ 5 - 10kN อย่างช้าๆผ่านอุปกรณ์กดทดสอบแนวดิ่งทุก 2Kn จนกระทั่งเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 องศา; ③แก้ไขสไปค์ด้วยการติดตั้งตำแหน่งเป็นเวลา 24 ชั่วโมงหลังจากการแก้ไขเพื่อให้สามารถบ่มของตัวแทนยึดเพิ่มเติมได้ ④หลังจากถอดการติดตั้งให้บดเอเจนต์การยึดส่วนเกินรอบ ๆ สไปค์เพื่อให้มันล้างออกด้วยพื้นผิวนอน รายการทดสอบ: ①แนวดิ่ง (ส่วนเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 องศาทดสอบ 3 ครั้งทุก ๆ 10 นาทีด้วยมาตรวัดระดับ); ②แรงดึงออก (มากกว่าหรือเท่ากับ 65kN สูงกว่าก่อนการปรับ 5%); ③ความสมบูรณ์ของตัวแทนยึด (ไม่มีรอยแตกหรือปอกเปลือกไม่มีเสียงกลวงเมื่อแตะด้วยค้อนเล็ก ๆ ); ④ช่องว่างระหว่างสไปค์และราง (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.3 มม. ทำให้มั่นใจได้ว่าการติดตั้งรางแน่น) หลังจากการปรับเปลี่ยนแล้วสไปค์สามารถใช้งานได้ตามปกติหลีกเลี่ยงความเครียดที่ไม่สม่ำเสมอบนราง (การดัดด้านข้างรางจาก 1 มม. ถึง 0.3 มม.) และควบคุมการเบี่ยงเบนของมาตรวัดภายใน± 1 มม.

• วิธีการตรวจสอบประสิทธิภาพต่ำ - ประสิทธิภาพของอุณหภูมิของตัวแทนการยึดสไปค์ด้วย "3% eva + 2% นาโน - แคลเซียมคาร์บอเนต" ในพื้นที่อัลไพน์ (- 40 องศา)

Freeze - ขั้นตอนการทดสอบรอบการละลาย: ①ทำตัวอย่างเอเจนต์การยึด 50 มม. × 50 มม. × 50 มม., การรักษามาตรฐานเป็นเวลา 28 วันจากนั้นวางในห้องทดสอบอุณหภูมิต่ำ - ต่ำ; ②ดำเนินการ 50 รอบของ "- 40 องศา (8H) → 25 องศา (4H) → 60 องศา (8H) → 25 องศา (4H)"; ③ตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏและแรงอัดทุก 10 รอบ มาตรฐานการรับรอง: ①หลังจาก 50 รอบอัตราการรักษาความแข็งแรงของแรงอัดของตัวอย่างที่มากกว่าหรือเท่ากับ 90% (ความแข็งแรงเดิม 60MPA มากกว่าหรือเท่ากับ 54MPa หลังจากรอบ); ②ไม่มีรอยแตกที่ชัดเจนบนพื้นผิวตัวอย่าง (ความยาวรอยแตกน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 มม. ความกว้างน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.) และไม่มีการลอก (อัตราการสูญเสียมวลน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2%); ③ความแข็งแรงของพันธะระหว่างตัวแทนสไปค์และการยึดที่มากกว่าหรือเท่ากับ 8mpa (ไม่มีอินเตอร์เฟส debonding หลังจากรอบ); ④อัตราการกู้คืนแบบยืดหยุ่นของเอเจนต์ยึดที่มากกว่าหรือเท่ากับ 85% ที่ - 40 องศา (ต่ำกว่า 5 มม. การบีบอัด) อัตราการเก็บรักษาความแข็งแรงของสารยึดโดยไม่มีสารต่อต้านการแตกเป็นเพียง 70% หลังจาก 50 รอบในขณะที่ที่มีสารเติมแต่งเกิน 90% ทำให้มั่นใจได้ว่าจะไม่มีการแตกร้าวในฤดูหนาวน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5%

• วิธีการซ่อมแซม "ช่องว่างในท้องถิ่น (เส้นผ่านศูนย์กลาง 5 มม., ความลึก 8 มม.)" ในตัวแทนการยึดติดอยู่ผ่านสูง - การอัดฉีดความดันและพารามิเตอร์ใดที่จะทดสอบหลังจากการซ่อมแซมเพื่อให้แน่ใจว่าเชื่อถือได้?

ขั้นตอนการซ่อมแซม: ①หลุมเจาะ (ความลึก 10 มม., ระยะห่าง 10 มม.) ในพื้นที่เป็นโมฆะด้วยการเจาะเส้นผ่าศูนย์กลาง 2 มม.- เพื่อสร้างช่องสำหรับการอัดฉีดที่เชื่อมต่อกับโมฆะ; ②เตรียมต่ำ - ความหนืดของอีพอกซีเรซินสารละลาย (ความหนืด 200 - 300mpa · S, ความแข็งแรงของแรงอัดสูงกว่าหรือเท่ากับ 60mpa) และฉีดช้าลง ③รักษาที่อุณหภูมิห้องเป็นเวลา 24 ชั่วโมงหลีกเลี่ยงการรบกวนสไปค์ (การกระจัดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.); ④บดสารละลายส่วนเกินเพื่อให้พื้นที่รอบ ๆ สไปค์แบน พารามิเตอร์ทดสอบ: ①อัตราการเติมโมฆะ (เติม 100% ไม่มีพื้นที่ที่ไม่ได้รับการตรวจจับโดยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก); ②แรงดึงสไปค์ (มากกว่าหรือเท่ากับ 65kN สอดคล้องกับ spikes ที่ไม่เสียหาย); strength แรงอัดของตัวแทนยึด (มากกว่าหรือเท่ากับ 60mpa, การเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5% จากต้นฉบับ); ④แนวดิ่งสไปค์ (เบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 องศาไม่มีการเอียงหลังการซ่อมแซม) สไปค์ที่ได้รับการซ่อมแซมมีการยึดที่เชื่อถือได้คืนค่า 90% ของอายุการใช้งานเดิม (13.5 ปี) และประหยัด 70% ของค่าใช้จ่ายเมื่อเทียบกับการเปลี่ยนสไปค์เหมาะสำหรับการบำรุงรักษาแทร็กฉุกเฉิน